Jakich błędów unikać podczas zabezpieczenia antykorozyjnego?

Brak odpowiedniego przygotowania powierzchni

Najczęstszym i najpoważniejszym błędem jest niewłaściwe przygotowanie powierzchni. Zgodnie z normami, takimi jak ISO 8501-1, przed nałożeniem powłok wymagane jest:

• Dokładne oczyszczenie z rdzy, zgorzeliny, brudu, soli, olejów i innych zanieczyszczeń. Najczęściej stosuje się metody strumieniowo-ścierne, dobierając ścierniwo i stopień czystości (np. Sa 2½ lub Sa 3) zgodnie z wymaganiami projektu.
• Wyrównanie i odpowiednia obróbka krawędzi – zaokrąglenie lub sfazowanie ostrych brzegów pozwala na uzyskanie odpowiedniej grubości powłoki oraz lepszą adhezję w tych newralgicznych miejscach.
• Zachowanie adekwatnej chropowatości podłoża – zgodnie z wytycznymi producenta farb oraz norm, co zapewnia optymalną przyczepność i równomierność grubości powłoki.

Konsekwencją nieprawidłowego przygotowania powierzchni mogą być:

• Odspajanie się i łuszczenie powłoki,
• Przyspieszona korozja podpowłokowa,
• Skrócenie okresu trwałości systemu malarskiego.

Nieodpowiedni dobór systemu antykorozyjnego i błędy podczas aplikacji

Kolejnym częstym błędem jest nieprawidłowy dobór powłoki antykorozyjnej do warunków eksploatacji oraz nieprzestrzeganie wytycznych aplikacyjnych producenta farb. Wybór systemu zabezpieczenia powinien uwzględniać:

• Klasy korozji i kategorie klimatyczne (zgodnie z ISO 12944) – inne powłoki stosuje się dla stref nadmorskich (C5-X), a inne dla warunków umiarkowanych (C3).
• Odporność chemiczną – konieczny jest dobór systemu o odpowiedniej odporności na substancje agresywne (kwasy, zasady, rozpuszczalniki), o ile eksploatacja tego wymaga.
• Właściwe warstwy systemu – gruntująca (primer), międzywarstwa oraz powłoka nawierzchniowa muszą być nakładane zgodnie z zaleceniami producenta, zachowując odpowiednią grubość i czas schnięcia/utwardzania.

Błędy aplikacyjne, takie jak nakładanie powłoki przy zbyt wysokiej wilgotności względnej powietrza, zbyt niskiej temperaturze powierzchni (poniżej punktu rosy) lub nieprzestrzeganie minimalnych i maksymalnych czasów przemalowań, skutkują:

• Powstawaniem pęcherzy,
• Odpryskami i pęknięciami,
• Niewłaściwą adhezją i skróceniem żywotności powłoki.

Kontrola jakości i dokumentacja

W celu zapewnienia odpowiedniej jakości zabezpieczenia konieczne są kontrola i inspekcje na każdym etapie prac. W tym zakresie stosuje się m.in.:

• Testy adhezji (pull-off), zgodne z odpowiednimi normami,
• Inspekcje wizualne i ocena stopnia czystości oraz chropowatości powierzchni przed malowaniem,
• Pomiar grubości suchych powłok dzięki mierników zgodnych z normami,
• Badania nieniszczące, takie jak testy zarysowań, badania penetracyjne czy ultradźwiękowe.

Regularne kontrole jakości oraz odpowiednia dokumentacja (raporty z inspekcji, certyfikaty materiałów, protokoły pomiarowe) umożliwiają weryfikację zgodności prac z normami i specyfikacjami. Pełne badania i ekspertyzy antykorozyjne możesz wykonać w GTR Engineering.

Uwzględnienie specyfiki powierzchni i warunków otoczenia

Różne materiały i warunki wymagają indywidualnego podejścia:

• Stal: oczyszczanie metodą strumieniowo-ścierną do wymaganej klasy Sa,
• Aluminium: usuwanie tlenków chemicznie i/lub mechanicznie, stosowanie odpowiednich primerów,
• Beton: aplikacja gruntów penetrujących w celu poprawy adhezji,
• Skrajne warunki środowiskowe (wysoka wilgotność, ekstremalne temperatury): dostosowanie materiałów, czasu aplikacji oraz ewentualne zastosowanie mobilnych osłon, systemów ogrzewania czy kontroli wilgotności.

Konserwacja i utrzymanie powłok

Nawet najlepiej wykonane zabezpieczenie wymaga okresowych inspekcji i konserwacji, aby przedłużyć jego trwałość:

• Systematyczne inspekcje powierzchni,
• Bieżąca naprawa drobnych uszkodzeń zanim rozwiną się w poważne defekty,
• Monitorowanie warunków eksploatacji, aby w razie zmian móc dostosować procedury konserwacyjne lub naprawcze.

Przykładowe błędy z praktyki:

• Nałożenie powłoki na nieodpowiednio oczyszczoną powierzchnię, co skutkuje szybkim rozwojem korozji podpowłokowej.
• Malowanie w warunkach przekraczających zalecenia producenta (np. przy zbyt wysokiej wilgotności względnej powietrza), co może powodować brak adhezji i odpadanie powłoki.
• Zastosowanie powłoki nieodpornej na określoną agresję chemiczną, prowadzące do przedwczesnych uszkodzeń i kosztownych napraw.

Każdy etap procesu zabezpieczenia antykorozyjnego – od przygotowania powierzchni, poprzez dobór i aplikację powłoki, aż po kontrolę jakości i konserwację – musi być przeprowadzony z zachowaniem standardów technicznych, a także zgodnie z normami branżowymi. Tylko wówczas możliwe jest uzyskanie trwałych i skutecznych efektów.

Inspekcje antykorozyjne tylko z GTR Engineering